C'est une évidence : le thème de la pénibilité au travail n'a jamais été aussi présent que durant ces dix dernières années. Depuis 2011 en particulier, des textes sortent ainsi régulièrement sur le sujet, une ordonnance de 2017 obligeant purement et simplement à la prendre en compte. Aussi l'ergonomie est-elle devenue centrale dans les préoccupations des industriels. Et à ce titre aussi, l'industrie du futur constitue un vrai plus pour améliorer sécurité et conditions de travail des opérateurs…
Un contexte réglementaire toujours plus contraignant
Deux types de réglementation touchent à l'ergonomie : la première est spécifique à la conception de machines avant leur mise sur le marché, et la seconde concerne leur utilisation lorsqu'elles sont en service.
Différents acteurs sont donc concernés. Le concepteur, le fabricant, l'importateur, le distributeur et le mandataire le sont pour la partie conception qui a pour texte de référence notamment la Directive "Machines" européenne 2006/42/CE. L'employeur et l'opérateur –toute personne en interaction avec la machine, ce qui inclut aussi le technicien de maintenance, le transporteur, le monteur… - le sont pour la partie utilisation, basée sur le Code du Travail dans notre pays.
Concernant la phase d'utilisation, ce dernier spécifie que la responsabilité de l'employeur est engagée "dans la prévention de la santé non seulement physique mais également mentale des salariés". Ce qui signifie non seulement que tous les phénomènes de troubles musculo-squelettiques (TMS) sont concernés, mais que les problèmes psychiques le sont également : stress, charge mentale… Un décret de 2001 oblige l'employeur à évaluer les risques professionnels, notamment en matière de TMS, à travers le document unique*, rendant essentielle une analyse ergonomique du poste de travail.
Il existe également de multiples obligations au niveau de la conception. Pas moins de 24 directives européennes mènent à un marquage CE et concernent non seulement les produits neufs fabriqués dans la Communauté européenne, mais également ceux mis pour la première fois sur le marché continental. Ce qui inclut par exemple une machine qui fonctionnerait depuis 20 ans aux USA mais serait amenée pour la première fois en France, et qui serait donc considérée comme "neuve"… Cela implique de nombreuses responsabilités et contraintes au niveau de la santé et de la sécurité, donc à celui de l'ergonomie : il faut prouver dès la conception ou l'achat d'une machine qu'elle répond aux principes ergonomiques et qu'elle s'adaptera à l'homme, tant physiquement que mentalement…
Une analyse des risques primordiale
Une fois les risques identifiés à l'aide du document unique ou de toute autre méthode, il convient bien sûr d'apporter des solutions. Tout d'abord via des adaptations intrinsèques à la machine. Puis, en cas d'échec, en apportant des mesures de protection supplémentaires. Enfin, si c'est toujours insuffisant, en informant l'opérateur sur son utilisation. Ce processus est itératif : dès que l'on trouve une solution, il convient de s'assurer que celle-ci ne cause pas de nouveaux problèmes, notamment ergonomiques.
Cette analyse des risques s'accompagne nécessairement d'une autre du travail pour considérer à quoi servira concrètement la machine. Dans ses conditions prévues d'utilisation, il faut toujours garder en tête les paramètres de gêne, de fatigue et de stress générés chez l'opérateur. Ne pas regarder uniquement les performances de la machine mais les conséquences que son fonctionnement a sur lui : elle doit le soutenir dans son travail et pas l'inverse.
Le groupe d'analyse devra bien sûr décrire les conditions d'intervention des opérateurs durant les différentes phases de fonctionnement, y compris la maintenance. Mais il devra aussi considérer les contraintes liées à l'environnement de travail, comme le dimensionnement et l'agencement du poste, les moyens d'accès, les outils à mains utilisés, la manutention des charges… Il devra aussi prendre en compte celles se rapportant à l'ambiance de travail : bruit, températures, éclairage, vibrations…
Nombre de normes, basées sur des données européennes, peuvent aider les industriels : l'une d'elle permet par exemple de déterminer la posture de travail de l'opérateur en fonction de ces différentes données.
L'exemple de la robotique collaborative
Le Cetim, qui a pour mission également d'aider les entreprises à s'attaquer au problème d'ergonomie, a mené une étude particulière sur la cobotique. Son objectif : aider les industriels à intégrer l'ergonomie dans la conception des machines et à (re)concevoir les postes de travail en fonction des TMS pour mieux répondre aux exigences réglementaires et améliorer les conditions de travail et, par là même, les performances de l'entreprise.
Le cas d'école est celui d'une opératrice qui doit souder un produit à différents endroits. Une opération à très forte valeur ajoutée, avec une expertise concrète, sur un produit onéreux au prix compris entre 2 000 et 3 000 euros pièce : si cette opération de brasage est mal réalisée, la pièce est condamnée à être jetée… Or l'entreprise s'est aperçue que les rebuts étaient plus importants en fin de journée car l'opératrice fatiguait. Jusqu'à présent, elle exerçait sa tâche assise sur une chaise alors que le travail statique est très fatigant pour les membres. Elle était penchée sur son ouvrage, devait manipuler le produit, regarder son poste de travail, pousser régulièrement les objets qui y étaient positionnés… Elle s'est plainte de maux de dos, de cou, de fatigue et du stress occasionné par le coût lorsqu'elle échoue.
Suite à cette observation, il a été demandé au Cetim s'il était possible d'automatiser cette tâche. Ce qui l'était mais générerait une véritable usine à gaz pour un résultat pas forcément meilleur. Il s'est donc orienté vers une assistance aux gestes via un robot collaboratif, en analysant tout d'abord le besoin fonctionnel, puis celui de l'opératrice à travers une analyse ergonomique de son poste de travail. Un outil spécial, la méthode RULA, a été élaboré à ces fins pour rectifier les positions de travail à partir de normes.
Résultat : le cobot se déplace seul pour se mettre dans les positions optimales pour l'opératrice, l'assister et limiter ses gestes au strict nécessaire. Elle opère ses mouvements grâce à une pédale et peut repositionner le support à tout moment. Ce poste de travail est ainsi adaptable à chacun. Il est aussi possible de poser ses coudes de chaque côté pour limiter la fatigue en n'ayant pas à supporter toute la charge des outils.
Non seulement elle conserve son emploi, ais en plus le cobot lui facilite grandement la tâche. Une illustration de plus que l'homme est bel et bien au centre de l'industrie du futur…
* Depuis un décret de novembre 2001, l'élaboration et la mise à jour du document unique (DU) s'imposent à tout employeur dont l'entreprise emploie au moins un salarié. Cet outil permet de transcrire les résultats de la démarche de prévention des risques professionnels pour les travailleurs de la structure et de la pérenniser. Il doit être mis à jour au minimum une fois par an, lors de tout changement de situation, et être revu après chaque accident du travail (source Wikipédia).
Remerciements spéciaux à Marie Rochefeuille, Ingénieure Sécurité Machines alors au Cetim puis chez Euchner France, dont le keynote donné sur GLOBAL INDUSTRIE 2018 a servi de base à cet article.